過程中熱量的散失是一個我們必須要考慮的一個重要方面，通常熱量的散失是由于其傳遞的不間斷性造成的。在注塑生產(chǎn)之時熱的傳遞方式主要有輻射、對流和傳導三種，除了大部分被模具吸收之外，還有一部分是通過輻射、對流的方式散發(fā)到空氣之中的。在模具成型的時候需要提高熱量的利用率，而在成型冷卻的時候，則需要較快的降低溫度，這個就需要冷卻模具上戰(zhàn)場了，通常冷卻采用的介質(zhì)是水，緣由是水價格低，成本自然也就低，冷卻過后的水源可以循環(huán)利用。但是畢竟凡事都有利有弊，低價格與可循選使得其只能作為初級冷卻劑來使用，如果想要達到佳冷卻效果還是需要冷模上場的，在這里需要特別提醒的一點是并不是冷卻劑越冷越好，物極必反，過冷可能會出現(xiàn)反效果。

色差是注塑中常見的缺陷，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機等，在實際的生產(chǎn)過程中我們一般從以下五個方面來進行色差的控制。模具因素的影響要選擇與注塑主品容量相當?shù)淖⑺軝C，如果注塑機存在物料死角等問題，好更換設(shè)備。對于模具澆注系統(tǒng)、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生產(chǎn)。注塑機溫升過高的危害使機械產(chǎn)生熱變形，液壓元件中熱脹系數(shù)不同的運動部件因其配合間隙變小而卡死，引起動作失靈、影響液壓系統(tǒng)的傳動精度，導致部件工作質(zhì)量變差。使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容積效率和整個系統(tǒng)的效率會顯著降低。由于油的粘度降低，滑閥等移動部件的油膜變薄和被切破，導致磨損加劇。

料筒溫度，注塑加工模塑的進程需求操控的溫度、有料筒溫度、注塑加工噴嘴溫度、模具溫度等等。每一種注塑加工塑料都是有著不一樣的活動溫度，同一種注塑加工塑料，因為來歷或者是商標不一樣，其活動溫度以及分解溫度是有所差別的，這也是因為平均分子量的散布不一樣所形成的，塑料在不一樣的類型打針機內(nèi)的注塑加工塑化進程也是不一樣的，因而挑選料筒溫度也不相同。噴嘴溫度，通常這部分是略低于料筒高溫度的，這也是為了避免熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的"流涎現(xiàn)象"。噴嘴溫度也不能過低，不然將會形成熔料的早凝而將噴嘴阻塞，或許因為早凝料寫入模腔而影響成品的功能。注塑加工溫度，對于成品的內(nèi)在功能和表面質(zhì)量影響是很大的，模具溫度的高低能夠決定注塑加工塑料結(jié)晶性的有無、成品的尺度與構(gòu)造、功能要求，以及其它技術(shù)條件(熔料溫度、打針速度及打針壓力、模塑周期等。

注塑加工中模具加工的精度要求，包括了模具尺寸的制造精度、垂直度、同軸度、平行度等等。一般注塑加工模具尺寸的制造精度應在0.005-0.02mm范圍內(nèi)；而垂直度要求在0.01-0.02mm范圍內(nèi)；同軸度要求在0.01-0.03mm范圍內(nèi)；動、定模分型面的上、下兩平面的平行度要求在0.01-0.03mm范圍內(nèi)。注塑加工用模具的滑動部分的配合精度一般選用H7/e6、H7/f7、H7/g6三種，需要注意的是鏡面上如有做了掛靠臺階的鑲件，那么要求配合不能太緊，否則在鑲件從正面往后退敲打時用來敲打的工具易碰壞鏡面，在不影響產(chǎn)品尺寸的情況下，可取雙邊0.01～0.02mm的間隙配合。 注塑加工的時候，那些還要熱處理加工的工件，要求其熱處理前外形備料尺寸單邊加0.25mm的磨床余量；而對于模仁、鑲件需要CNC粗加工的部分，單邊預留余量0.2mm，要知道這合理的預留量也會影響工件的精確度。

壁厚值因塑料件品種、牌號及制品大小的不同而有所差異。塑料件加工中壁厚過大不但浪費原料，對熱固性塑料成型加工來說，還增加了模壓的時間，并且容易造成固化不全；而對熱塑性塑料來說，則增加了冷卻時間。此外，還會影響塑料件加工的質(zhì)量，同一注塑件的壁厚應盡可能均勻，否則會因為冷卻和固化速度不均產(chǎn)生附加應力。哪里有ABS注塑件加工廠家尺寸和產(chǎn)品本身的尺寸相差太大，也就是縫隙很大，很容易讓消費者發(fā)現(xiàn)，并留下劣質(zhì)產(chǎn)品的印象。外殼表面的光潔度，當消費者觸摸到外殼的時候，要留下舒服的感覺，光潔度和注塑模具設(shè)計和注塑原材料有很大的關(guān)系。強度要耐用，像一般的電器之類的產(chǎn)品至少都要用數(shù)十年的時間，這期間難免要磕磕碰碰，所以注塑加工外殼要有沖擊性等。