1、澆口位置應設在塑件較大的壁厚處，使熔體從厚壁流向薄壁，并保持澆口至型腔各處的流程基本一樣。熔體如果從一狹窄區(qū)域到一較厚的開闊的區(qū)域，會產(chǎn)生噴流現(xiàn)象，噴流但不會產(chǎn)生流痕，還會使熔體速度和溫度鄒然下降，從而影響塑件的成型質(zhì)量。

       2、澆口位置應設在塑件的主要受力方向上，因為熔體的流動方向上所承受的拉應力和壓應力很高，尤是加玻纖的加強塑料，這種情況越加顯然。

       3、選擇澆口位置時應考慮塑件的尺寸要求，因為塑料熔體經(jīng)澆口填充型腔時，塑件在熔體平行于流動方向和垂直于流動方向上的收縮不盡相同，所以應考慮塑件變形和收縮的方向性。

       4、注塑模具加工在設計澆口時，應考慮去掉澆口方便，修正澆口時，在塑件上不留下痕跡，以保障塑件的外觀質(zhì)量。

       5、以免熔接痕出現(xiàn)在主要外觀面或影響塑件的強度。根據(jù)客戶對塑件的要求，把熔接痕控制在較隱蔽及受力較小的位置。同時，以免各熔接痕在孔與孔之間連城一條線，減低塑件強度。為了增加熔接痕強度，可以在熔接痕的外側(cè)開設冷料井，使前鋒冷料溢出。對于大型框架框架型塑件，可增設輔助流道，或增加澆口數(shù)目，以縮短熔融塑料的流程，增加熔接痕的強度。

       6、以免長桿形塑件在注塑壓力的作用下發(fā)生變形。

       7、以免影響零件之間的裝配或外漏表面留下痕跡。

       8、以免出現(xiàn)蛇紋，烘印，應采用沖擊型澆口或搭底式澆口。

       9、澆口的位置應利于排氣。

       10、對于一模多腔的模具，相同塑件應給從相同的地方進料而且考慮按平衡式流道布置來設置澆口。

       11、考慮注塑生產(chǎn)的效率，便于澆注系統(tǒng)與塑件的分離。模具結(jié)構(gòu)明確后，應考慮澆注系統(tǒng)和塑件便于分離，采用點澆口，潛伏式澆口弧形澆口，可實現(xiàn)流道系統(tǒng)和塑件自動分離。選擇潛伏式澆口位置時，應優(yōu)先考慮在塑件本身的結(jié)構(gòu)上，一方面減少注塑壓力，另一方面以免生產(chǎn)時去掉澆口的困難。如側(cè)澆口，搭接式澆口，圓環(huán)形澆口切除交易，而直接澆口，扇形澆口，護耳式澆口則較難切除。

       12、考慮加工方便。對于一模多腔的弧形流道結(jié)構(gòu)，為了減少鑲塊的數(shù)量，應在動模上將各弧形澆口設置在大鑲塊的鑲拼面上，動模有7塊鑲塊組成，各型腔的弧形流道在各鑲塊上各出一半，這將簡化加工工藝。

       13、當塑料熔體流入流道時，接近流道壁的部分冷卻之后很快凝固，熔體再向前流動時只是在此凝固的塑料中間流過。由于塑料是低傳熱物質(zhì)，貼附于流道壁的固態(tài)塑料形成熱斷緣層。所以，在理想的情況下，澆口應設置在流道中間位置及開在成品成品較厚的地方，此情況常見于圓形及六角形的流道，而梯形的流道是無法達到此成效的。

       14、對于大型復雜的塑件，在澆口位置選定后，須用模流分析軟件進行模流分析，或召集有經(jīng)驗的工程技術(shù)人員分析，以確認澆口的位置是否正確。