注塑加工成型質(zhì)料不符合運用要求也會導(dǎo)致外表光澤不良。其發(fā)生原因及處理辦法如下：

1、注塑加工成型原猜中水分或其他易蒸發(fā)物含量太高，成型時蒸發(fā)成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導(dǎo)致塑件外表光澤不良。應(yīng)對質(zhì)料進行預(yù)枯燥處理。

2、質(zhì)料或著色劑分化變色導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)選用耐溫較高的質(zhì)料和著色劑。

3、質(zhì)料的活動功能太差，使塑件外表不密導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)換用活動功能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及進步加工溫度。

4、原猜中混有異料或不相溶的質(zhì)料。應(yīng)換用新料。

5、質(zhì)料粒度不均勻。應(yīng)篩除粒徑差異太大的質(zhì)料。

6、結(jié)晶型樹脂因為冷卻不均導(dǎo)致光澤不良。應(yīng)合理操控模溫文注塑加工溫度，關(guān)于厚壁塑件，假如冷卻缺乏，也會使塑件外表發(fā)毛，光澤偏暗，解決的辦法是將塑件從模具中取出后，當(dāng)即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7、原猜中再生料回用份額太高，影響熔料的均勻塑化。應(yīng)減少其用量。

注塑加工時通常將打針壓力的操控分成為一次打針壓力、二次打針壓力(保壓)或三次以上的打針壓力的操控。壓力切換機遇是否恰當(dāng)，關(guān)于避免模內(nèi)壓力過高、避免溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。假如每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度共同，那麼制品的比容就不會發(fā)生改動。

在穩(wěn)定的模塑溫度下，決議制品尺寸的重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公役的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結(jié)束后，保壓壓力當(dāng)即下降，當(dāng)表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣能夠采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時高壓力及速度的50%~65%，即保壓壓力比打針壓力大約低0.6~0.8MPa。因為保壓壓力比打針壓力低，在可觀的保壓時間內(nèi)，油泵的負(fù)荷低，固油泵的運用壽命得以延長，一起油泵電機的耗電量也下降了。

三級壓力注塑加工打針既能使制件順暢充模，又不會出現(xiàn)熔接線、洼陷、飛邊和翹曲變形。關(guān)于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，甚至型腔裝備不太均衡及合模不太嚴(yán)密的制件的模塑都有好處。